Стеклофибробетон улучшить качество новые технологии замеса. Фундаментальные исследования

История и природа возникновения такого материала, как стеклофибробетон уходит, как сказали бы матерые историки, «корнями» в древность, а если еще и образнее, то «соломой» на Восток. С тех самых времен, как человек разумный стал использовать этот строительный материал для возведения своего нехитрого, но уже достаточно надежного жилища (сроком годности до 25 лет) – можно считать началом развития технологии производства стеклофибробетона. Жидкая глина, хорошо промешанная ногами с частицами рубленой соломы (а иногда и свежего навоза домашних животных), как ни странно, до сих пор является строительным материалом для многих восточных культур. Называется этот материал, который делается кустарно и вручную, точнее «ногами» – саман*. На Востоке саман часто заменяет дорогое дерево, не менее дорогостоящий кирпич и бетонные блоки. Заметив свойство соломы «скреплять» частицы глины, не давать глине в таком составе разваливаться, древние зодчие научились впоследствии использовать армирование уже разных материалов как «систему» …

На Западе и в США стеклофибробетон (architectural concrete – англ. architectural en béton – фр, die architektonische Beton - нем,) знают, как надежный материал тоже давно.

Производство искусственного камня из бетона разных марок (архитектурного бетона, полимербетона, стеклофибробетона) - похожего по внешнему виду и изготовленного так, чтобы убедительно имитировать цвет, фактуру и внешний вид натурального тесаного камня, стало популярным не сразу. Самое раннее зафиксированное использование искусственного камня в Европе датируется 1138 годом. Следующий письменный источник его возникновения относит нас в век продолжающихся технологических открытий, в 1855 год. Когда предприимчивый и, видимо, «рукастый» француз Ламбо Жан Луи сделал не что-нибудь, а лодку из цементного раствора, которую он армировал металлической, а возможно, и стальной сеткой.

Потребовались пара веков, экспериментов, удач и поражений, прежде, чем материал стеклофибробетон завоевал свое нынешнее лидирующее положение в строительной отрасли. Широко архитектурный бетон начали использовать в Лондоне уже в начале 1900 -х, а в США, в период «Великой депрессии», примерно в 1920 году.

Начало расцвета этого материала приходится уже на двадцатый век. С конца семидесятых производство стеклофибробетона было сильно продвинуто в Западной Европе, а чуть позже и в США и Японии. В эти дни фибробетон был использован: в Берлине (ФРГ)- для реконструкции двухпролетного моста (1988 г), в японском гольф-клубе (1992г) - для сооружения вантового моста. В Лос-Анджелесе и Санта-Монике (США), по программе повышения сейсмоустойчивости были применены защитные облицовки колонн с использованием матов на основе стеклофибробетона.

По данным последних (за десятилетие) экономических обзоров строительной отрасли масштабы прироста производства стеклофибробетона в США и Европе увеличиваются год из года на 14% и более... Значительная часть зданий, архитектурный декор в «столице безумных игр США» Лас Вегасе создана из стеклофибробетона. Чуть позже были: станция метро «Тютюсен» - японца Тадао Андо, мост «Зрагоза» Захи Хадид.

За всем этим начался бум использования бетона армированного фиброй (the roving – англ.). И вот уже сэр Норман Фостер (Lord Norman Foster), Сантьяго Калатрава (Santiago Calatrava), Оскар Нимейер (Oscar Niemeyer) и большое количество мэтров от мировой архитектуры – обратили свой взор и стали использовать фибробетон в своих проектах…

И вот, наконец, и у нас, в России британский архитектор Заха Хадид (Zaha Hadid) создала нечто интересное, сильно отличающееся от типовой архитектуры даже по современным меркам. В отделке торгового комплекса «Пересвет - Плаза» на Шарикоподшипниковкой 5, изначально был запроектирован отделочный стеклофибробетон, который наша компания произвела и успешно смонтировала в 2014 году в интерьере и на фасаде (прим. на фасаде комплекса отделан цокольный крупногабаритный карниз с радиусными элементами).

Научные разработки и исследования свойств стеклофибробетона, его применение в России основываются на советских (60-х годов) научных работах, фундаментальных трудах К. Л. Бирюковича, П. П. Будникова, М. Т. Дулебы, М. А. Краснова, Т. Г. Маркаряна, Р. М. Мхикяна, и других новаторов. В период «застоя», «перестройки», этот материал был незаслуженно забыт, но сегодня большинство серьезных архитектурных и строительных компаний России знакомы с СФБ и используют этот благодарный материал в проектировании и отделке.

С самого момента своего образования и постоянно, мы изучаем опыт современного, технологичного и экономного производства стеклофибробетона. Ранее, опираясь на небольшой рыночный опыт российских коллег, Архитектура Благополучия в основном выполняла отделку фасадов и интерьеров, используя в архитектурных элементах такие материалы: гипс, мдф, стеклокомпозит, архитектурный бетон, натуральный камень, шамот… Но в стеклофибробетон мы, похоже, влюбились всерьез и надолго. Теперь это - наш основной фасадный и конкурентный материал. Изучение его главных возможностей в области фактур, цвета, способов применения - наша основная рыночная стратегия и задача.

Нужно сказать, что нам удалось сделать большой скачек в качестве и количестве производства архитектурного декора из стеклофибробетона. И эти изыскания повлияли на цену стеклофибробетона для заказчика. За десяток лет большим коллективом специалистов (архитекторов, конструкторов, технологов, модельщиков) и специалистов из других смежных сфер деятельности – на нашей базе осваивалась новая для России технология – производство декора для фасадов из стеклофибробетона.

С 2007 по 2011 год - нами разрабатывались способы и методы проектирования СФБ для «мокрых», композитных и вентилируемых фасадов. В процессе конструирования элементов фасада, подготовки ППР, тестировались, отбирались лучшие материалы крепления и оптимальные комплектующие для производства. На производстве стеклофибробетона делались опытные образцы и, наконец, в настоящее время разработаны, проверены и утверждены лучшие технологические решения декора фасадов.

С 2010 года производственной базой, лабораторией, конструкторским и проектным бюро «АБ» при реставрации, проектировании в строительстве в городской и загородной фасадной отделке стали выполняться ограждения различного типа для балконов и парапетов. Учитывая большой фонд реконструкции жилья – это направление еще долго будет актуальным и поэтому использование стеклофибробетона. На практике ограждения балконов имеют различную форму - плоскую, округлую, многогранную. Встречаются ограждения балконов с резным растительным орнаментом, геометрическим и произвольным рисунком.

К 2012 году мы существенно обобщили зарубежный и отечественный опыт и разработали новые технические решения для рельефной отделки, как для крупнопанельных зданий, так и для отделки сравнительно небольших (до 1000 м кв) фасадов частного загородного строительства.

В нашей практике нашли применение простые и стилизованные архитектурные элементы и детали, которые соответствуют современным индустриальным и технологическим методам строительства: панели, колонны, карнизы, элементы декоративной отделки.

Уже в 2015 году мы открыли новое производство в Московской области (г Ивантеевка ул. Заречная 1), площадью 2500 кв м. где одним из первых масштабных проектов стало изготовление 1600 кв. м крупнопанельных архитектурных изделий с интеграцией мраморной крошки для объекта государственного и международного масштаба – Техноцентра Сколково. Подпорные стенки для цветников и крупногабаритные панели на цоколь здания – вот основной вид изделий, произведенный нашим предприятием для Сколково.

Одно из лучших качеств стеклофибробетона – убедительное и практически аутентичное повторение фактур: песчаника, сланца, дерева, шамота, сделала наши индивидуальные фасады разнообразными и запоминающимися, позволили существенно расширить зоны применения этого материала.

Кроме того, в новых экономических условиях, в условиях жесткой конкуренции, нам удалось найти эффективные экономические решения, повлиявшие на ценообразование. Мы заметили, что наибольшего экономического эффекта возможно достичь, производя архитектурные детали для крупномасштабных проектов. Пилоны, колонны, тумбы, пилястры, крупногабаритные и декоративные карнизы с большим тиражом производства, тонкостенные – заметно выгоднее по цене, по сравнению с другим фасадным архитектурным декором из других материалов.

В то же время, такие изделия как балясины, полубалясины, поручни, основания балясин, небольшие по тиражу наименее выгоднее и для заказчика, и для нас, как для производителя. Это не означает, однако, что мы станем отказываться от производства балюстрад, особенно учитывая тот фактор, что при существующей базе форм на эти изделия – цена возможна самая демократичная.

Итак - Стеклофибробетон – что это за материал?

Стеклофибробетон имеет несколько переводных названий: англ - the GRC, нем - die architektonische Beton или Glas-Faser Beton.

В состав готовых архитектурных изделий из него входит: портладцемент высоких марок** (в основном иностранного производства - Турция, Дания, реже Египет), кварцевый мытый полифракционный песок определенных фракций, щелочестойкое (обязательно – щелочестойкое!) стекловолокно (стеклоровинг) и вода. Предпочтительным является применение волокон с содержанием диоксида циркония 15% и выше. Дисперсное фибровое армирование компенсирует основные минусы бетона - низкую прочность при растяжении и хрупкость разрушения. По сравнению с обычным стержневым стальным напряженным армированием бетона, армирование стеклофиброй позволяет получить целый комплекс эффектов.

В некоторых случаях есть возможность использовать базальтовое волокно, но с определенными ограничениями, касающимися толщины изделия, их функциональной нагрузки. Благодаря использованию щелочестойкого стекловолокна, обработки его оксидом циркония, готовые архитектурные изделия имеют лучшие фасадные качества – легкость, прочность, долговечность. Цена на эти изделия имеет серьезные конкурентные преимущества перед другими аналогами.

Особенность технологии производства:

Стеклофибробетон после заливки в форму имеет неизбежную усадку. Самый большой процент усадки происходит на этапе твердения. Он, как правило, зависит от песчано-цементного и водоцементного отношения. Вызванное усадкой трещинообразование, уменьшают, увеличивая процент содержания фибры и случайной ее ориентацией, при этом дисперсное армирование значительно снижает риск распространения усадочных трещин.

Дополнительные возможности:

Современные достижения химии так же активно влияют на качество производства СтеклоФиброБетона. Еще несколько лет назад для более быстрого процесса гидратации бетона – мы использовали пропарочную камеру, существенно удлиняя срок производства, соответственно и увеличивалась цена на производство. Можем с гордостью сказать, что с дедовским методом покончено. Современные химические добавки BASF позволяют создать водоцементное отношение в диапазоне 0,33-0,38 без замедления твердения в любом возрасте бетона. Кроме того, химические добавки в бетон, снижая сроки производства готовых изделий, сводят на нет лишнее испарение влаги из матрицы бетона.

Производители отечественного декора из стеклофибробетона для наиболее высокой надежности конечного качества деталей используют минеральные добавки отечественного производства. За счет связывания в бетоне Ca (OH)2 в гидросиликаты кальция снижается щелочность цементного камня, в результате снижается агрессивность к стеклоровингу, повышается стойкость к выщелачиванию, карбонизационной усадке. Для условий производственного цикла (пневмонабрызга раствора бетона в форму) применение добавок играет решающую роль, так как добавки обеспечивают реологию бетонной смеси.

После изучения немецкого опыта выпуска архбетона и стеклофибробетона мы перешли на иной качественный уровень производства. Мы не используем отечественные добавки ввиду их несовершенного качества. Благодаря добавлению суперпластификатора третьего поколения на основе поликарбоксилатного эфира GLENIUM 115 немецкой фирмы BASF (имеет представительство и контроль производства в России) мы получили хорошие постоянные результаты. За счет использования GLENIUM 115 достигаются следующие явные технологические преимущества базового материала при производстве стеклофибробетона:

А) повышается конечная прочность бетона при сжатии, а так же прочность при изгибе и растяжении (сфб изделия выдерживают большие нагрузки, и как следствие, повышается итоговая марка бетона в готовых изделиях, что подтверждается испытаниями в лаборатории);

Б) повышается подвижность бетона с низким водоцементным соотношением без расслоения или водоотделения (добавка позволяет уменьшать количество добавляемой воды, что приводит к скорому вставанию смеси бетона (завершается процесс гидратации) сфб изделий без трещинообразований и расслоений);

В) сокращается цикл укладки смеси в формы (уменьшаются трудозатраты и себестоимость);

Г) исключается пропарка изделий (происходит значительное ускорение времени производства (на 80% времени), исключая целый этап, снижение цены за изделие за счет уменьшения затрат на электроэнергию); значительно улучшается качество поверхности бетона.

Фибробетон сочетает в себе, свойственный обычному бетону, высокий предел прочности на сжатие. Но в СФБ это предел намного обычного бетона выше благодаря «стеклофиброармированию».

По физическим и физико-химическим качествам стеклофибробетон превосходит обычный бетон сразу по нескольким параметрам:

1. Прочностью на изгиб и растяжение (превышает бетон в 4-5 раз);

2. Ударной прочностью (в 10-15 раз);

3. Морозостойкостью (до 300 циклов – обычный бетон от 50);

4. Водонепроницаем (W14);

5. Имеет высокую степень сцепления с обычным бетоном;

6. Обладает высокой стойкостью к трещинообразованию.

Среди цементосодержащих и других строительных материалов – фибробетон самый экологически чистый и безопасный. Фактически, это лучший для производства архитектурных изделий, материал. Фасадные и интерьерные элементы не содержат вредных компонентов, относятся к категории несгораемых материалов (класс горючести – 100% НГ). Ключевое значение эти свойства имеют при возникновении пожаров – в отличие от других искусственных материалов (ПСБС – 25 Ф, ППУ, материалов с другими наполнителями из полимеров) – стеклофибробетон в виде готовых изделий не выделяет вредных веществ при нагревании. Он высоко устойчив к химической агрессии, его можно обрабатывать и мыть любыми известными средствами по уходу за поверхностями. Фибробетон не подвержен коррозии и гниению, так как в материале нечему коррозировать и гнить. Особенно хороши изделия из него для использования в SPA - салонах, аквапарках, банях - так как материал сопротивляется проникновению хлоридов. Из-за того, что в стеклофибробетоне наполнитель и стальная арматура замещены не распадающимися в щелочной среде волокнами, распределенными хаотично в жидкой смеси из цемента и песка – он и имеет свои уникальные характеристики. Гомогенно армированные и плотно утрамбованные плоскости, как правило, существенно имеют более тонкие стенки изделия, что влияет и на расход материала, его доставку, подъем и монтаж. Если сравнивать аналоги полнотелого бетона и сфб, то последний будет легче на 90%!

Первые опыты внести именно стекловолокно в бетон относят к пятидесятым годам нашего столетия. Тогда ученые и практики столкнулись с неразрешимой проблемой – растворению стекловолокна в агрессивной коррозионной среде. И только к концу 60 х английским ученым удалось найти рецепт счастья за счет обработки стекловолокна оксидом циркония.

Помимо исключительных функциональных свойств, стеклофибробетон отличают повышенная архитектурная выразительность, а также надежная пластичность. Изделиям из сфб возможно придать практически любые формы, что позволяет реализовать масштаб даже необузданной архитектурной мысли и, соотвественно, облегчить монтаж, снижая нагрузки на здания, а значит и стоимость работ. При этом, отсутствие в теле изделий жесткого арматурного каркаса из металла и стали (как например, в ЖБИ-конструкциях, полнотелых панелях или в архитектурном бетоне) позволяет иметь неограниченный диапазон образования форм, что важно для реализации современных сложных архитектурных проектов. СФБ способен приобретать сложные пространственные формы и воссоздавать самые неожиданные для очень прочного материала очертания. В процессе заливки (пневмонабрызга или премикса) в силиконовые формы, застывший материал точно копирует мельчайшие детали поверхности матрицы, позволяет получать большое разнообразие цветовых решений и отделки лицевой поверхности, способен имитировать по внешнему виду, фактуре и цвету разнообразные отделочные природные и искусственные материалы.

Одним из главных преимуществ архитектурных деталей из стеклофибробетона по сравнению с массой аналогичных решений отделки фасадов - является их малый вес. (Как правило, на один квадратный метр - это от 16 до 32 кг.) Это - ощутимая экономия на затратах на материал, транспорте, погрузочно-разгрузочных операциях и стоимости монтажа. При этом изделия из СФБ имеют малое поперечное сечение (в диапазоне от 6 до 50 мм) и являются значительно более легкими по сравнению с изделиями из обычного товарного бетона.

Использование материала: стеклофибробетон непосредственно на строительной площадке.

В 2017 году нашей компанией впервые за нашу многолетнюю практику стеклофибробетон, использован в качестве основного материала для изготовления бионического фасада в проекте реализации фасада медиа-центра в ландшафтном проекте «Зарядье». Общий объем наносимого стеклофибробетона по принципу торкрет-технологии достиг 1000 м кв. Сложные бионические формы на подготовленные металлические сетчатые поверхности были нанесены в несколько слоев. Максимальная толщина слоя – 50 мм. Финишным слоем служила выравнивающаяся специализированная штукатурка и краска от компании «Капарол», которая прошла испытание временем на наших объектах.

Бетон, как экоматериал

Еще одна из причин говорить об экологичности бетона - его природа происхождения. Цемент изготавливается из взятого в природе распространенного известняка и некоторых видов глин. Другие наполнители бетонной смеси - кварцевый песок, речной песок, галька и щебень - так же имеют природное происхождение. Если говорить о работе пластификатора в бетонной смеси, работающего на уменьшение водоцементного соотношения (уменьшения воды в смеси) - то его химические особенности таковы, что после затвердения бетона, говорить о каком-либо вреде – состава в 0,001% от общего объема - не имеет смысла.

Современная химическая промышленность сделала бетон фантастическим материалом, то вдруг застывающим за считанные минуты, то сдерживающим ядерные испытания, то текущим и пластичным, как вода... Все это бетону позволяет быть самым популярным и необходимым материалом для развития практически любого направления деятельности во всем мире. И как результат, - бетон сегодня часто используется в непривычном для обывателя местах. Его можно встретить в отделке интерьеров салонов красоты в виде колонн, в зонах SPA, (имитация скал, прозрачный бетон, антивандальный архитектурный декор), в создании мебели и кухонных гарнитур, купольном строительстве, ландшафтном дизайне, в малых архитектурных формах... Причина этому - все те же непревзойденные характеристики этого материала. Можно смело говорить, что бетон - воссозданный камень, который при этом не выделяет летучих органических элементов и пыль.

Прочность и долговечность

Путем смешивания цемента различных марок с наполнителями, пластификаторами, фиброй - производители сегодня имеют возможность производить в промышленных масштабах бетон с прочностью на сжатие от 3 МПа до 250 МПа. Особая стойкость к воздействию окружающей среды - делает это материал успешным заменителем натурального камня. Малоизвестная особенность хорошего бетона - акустический барьер для шума. Волны шума - не передаются по матрице бетона, а хорошо отражаются, не вызывая колебаний в материале.

Дополнительная полезная информация о стеклофибробетоне:

Факторы, влияющие на качество архитектурного декора из СФБ:

1. Количество фибры в смеси. Минимальное содержание – от 3% от массы сухого материала. Именно при таком обьема стекловолокна достигается максимум прочности. Увеличение процентного содержания фибры ведет к лишнему воздухововлечению, созданию эффекта «ваты» в изделиях, приводит к хрупкости.

2. Водоцементное отношение. Правильное соотношение воды - 17 кг на 100 кг смеси цемента и песка. При этом необходимо использовать качественный пластификатор. Это – важное условие. В противном случае стеклофибробетонный декор следует пропаривать не менее 8 часов при температуре 80 С.

4. Длина волокон фибры. Регулируется пистолетом для набрызга. Лучшая длина – 2 см. Количество, длина, ориентация в первую очередь влияют на предел прочности при растяжении (Rp), предел прочности при изгибе (Rизг) и ударную вязкость.

5. Условия твердения и ухаживания за бетоном. Температура в помещении не ниже 18С. Значительная влажность.

Наличие в нашей компании постоянного квалифицированного состава, своей лаборатории для испытания материалов, собственного цеха и оборудования для производства архитектурных деталей из фибробетона позволяет качественно производить изделия для фасадов, интерьеров и ландшафта.

Компании, занимающиеся разработкой стеклофибробетона в смежных дорожно-метро-строительных направлениях: Филиал ОАО ЦНИИС «НИЦ «Тоннели и метрополитены», ФГБОУ ВПО «СибАДИ», О. Беннетт «РусЭластоПластик», Филиал ОАО ЦНИИС «НИЦ «Тоннели и метрополитены» (ОАО ЦНИИС), (ООО «НИЦ Тоннельной ассоциации», Тоннельная ассоциация России, ОАО «НИЦ «Строительство (НИИЖБ), «РусЭластоПластик»

* Саман – (перевод с тюркского буквально – солома), в быту имеет иные названия: глинобетон, глинофибробетон, кирпич-сырец, глиносырцовый материал… Саман начали использовать еще в 5 тысячелетии до нашей эры. Применяется в Средней Азии для жилых построек и заборов – дувалов. В России использование встречается на Северном Кавказе, Алтае. Преимущества материала: низкая цена материала, высокие теплозвукоизоляционные свойства, огнестойкость, гигроскопичность, экологичность. Саман упоминается в Энциклопедическом словаре Брокгауза и Эфрона.

Способность стеклофибробетона передавать фактуры:

Преимущества cтеклофибробетона перед другими отделочными материалами:

Материал	Преимущества	Недостатки
Пенополиуретан (ППУ)	Долговечен (фасад до 10 лет); Стоек к перепадам температур; Четкость рисунка, при хорошем качестве формы; Не гниет; Не впитывает запахи	Горюч Г4; Синтетическое происхождение; Временная усадка; Не устойчив к механическим повреждениям; Индивидуальные заказы очень дорогие; Плотность 300 кг.на м.кв.
Пенополистирол (ПСБ-С) – сделан из полистирола и его производных Плотность 50 кг.на м.кв.	Простота и легкость монтажа; Влагостойкость; Теплопроводный; Очень низкая цена; Легко хранится, транспортируется; не гниет	Горюч; Синтетическое происхождение; Паропронепроницаемость; Материал электризуется и собирает пыль; Небольшой выбор рисунка в декоре, не обладает чёткостью, размытые элементы; Недолговечность (фасад до 10 лет); низкий уровень ударопрочности; Впитывает запахи; Хрупкий при перевозке; Индивидуальные заказы невозможны; Не используется в местах скопления людей, детских садах и детский учреждениях. Дает усадку.
Бетон. Песконабивной. Товарный (серый цемент + песок, вода)	Не горюч; Прочный; Стоек к любым погодным условиям (до 150 циклов); Долговечность, при условии высокой марки цемента	Низкий уровень тепло и звукоизоляции; Тяжелый материал; Нечеткий рисунок; Долгий срок «вставания». Высокая нагрузка на здания. Дорогой монтаж.
Стеклокомпозит	Эластичный, прочный при малом весе; Антикоррозийный водоотталкивающие качества; Возможность выполнения изделий объемных форм и конфигураций; Простота эксплуатации; Хорошо удерживает тепло	Морозостойкость (до 50 циклов); При низких толщинах, может деформироваться; Долгие сроки изготовления, относительно СФБ в 2-3 раза; Не рекомендуется использовать в детских садах и детских учреждениях. Высокая цена. Долгие сроки производства
Керамогранит	Экологичность; Не горюч; Стоек к любым погодным условиям (до 120 циклов) Долговечность; Прочность, износостойкость	Хрупкость при транспортировке; Невозможно изготовить декоративные изделия; Отсутствие возможности для индивидуальных проектов;
Натуральный камень (гранит)	Экологичен; Не горюч; Стоек к любым погодным условиям; Престижен; Прочен; Долговечен; Механическая прочность, износостойкость; Природные уникальные фактуры	Высокая цена; Тяжелый материал; Не везде возможно смонтировать; При больших объемах, невозможна одноцветность материала

Где нельзя использовать СФБ:

1. На фасадах деревянных зданий (дерево имеет свойство ссыхаться или разбухать, в зависимости от влажности) – прикрепляя карнизы непосредственно на балки…

2. В несущих конструкциях без соответствующих креплений, в виде пустотелого материала (СФБ в основном используется в декоре – здесь высока его экономичность).

3. На фасадах, где невозможно установить специальные крепления (металлическую подсистему) или если нельзя закрепиться, по какой либо причине, в стену.

4. В непосредственной близости от источника огня - более 40С (внутренняя отделка каминов).

5. Изделия из стеклофибробетона нельзя использовать без покрытия их гидрофобизирующим составом, либо без покрытия их фасадной краской.

Можно ли производить архитектурный декор из стеклофибробетона – своими руками?

Разумеется, все, что сделал один – повторить и улучшить другой - в состоянии. Для небольших частных историй с архитектурой – возможность производства архитектурного декора реальна, при использовании технологии премиксинга, наличия небольшой площади и доступных инструментов для смешивания материала. В противном случае, необходимо приобрести весьма недешевое оборудование, что в условиях локальной задачи не имеет смысла.

В любом случае, безусловно, необходимо придерживаться испытанных рецептур. Кроме того, изготовить своими руками модель и форму для своего дома – может быть прекрасной реализацией вашего творческого потенциала – будет, что показать детям и оставить внукам! При необходимости мы готовы помочь умельцам создать собственными руками арх. декор за короткий срок. Обращайтсь!

Цена на архитектурный декор из стеклофибробетона колеблется в зависимости от сложности изделия, тиража, цвета, фактуры. Благодаря наличию готовых форм – стоимость изделий может быть существенно ниже по цене, чем новодел. Ориентировочная стоимость на январь 2018 г – от 4500 руб. за кв. метр. Подробно вы можете получить консультацию, связавшись с нами по телефонам, указанным на сайте.

НАШ АДРЕС:

127247 Москва, Дмитровское шоссе, д. 100, корп. 2, этаж 7, офис 4711, офисный центр "Норд Хаус"

Свойства стеклофибробетона.

Стеклофибробетон (СФБ) – является разновидностью фибробетона и изготавливается из цементно-песчаного раствора и армирующих его отрезков стекловолокна (фибр), равномерно распределенных по объему бетона изделия или отдельных его частей. СФБ применяется в тонкостенных элементах и конструкциях зданий и сооружений, для которых существенно важным является: снижение собственного веса, повышение трещиностойкости, обеспечение водонепроницаемости бетона и его долговечности (в том числе в агрессивных средах), повышение ударной вязкости и сопротивления истиранию, а также повышение архитектурной выразительности и экологической чистоты. СФБ рекомендуется для изготовления конструкций, в которых могут быть наиболее эффективно использованы следующие его технические преимущества по сравнению с бетоном и железобетоном:

• Повышенные трещиностойкость, ударная вязкость, износостойкость, морозостойкость и атмосферостойкость;
• Возможность использования более эффективных конструктивных решений, чем при обычном армировании, например, применение тонкостенных конструкций, конструкций без стержневой арматуры и др.;
• Возможность снижения или полного исключения расхода стальной арматуры;
• Снижение трудозатрат и энергозатрат на арматурные работы, повышение степени механизации и автоматизации при производстве фибробетонных конструкций, например, сборных тонкостенных оболочек, складок, ребристых плит покрытий, монолитных и сборных полов промышленных и общественных зданий, конструкций несъемной опалубки и др.

СФБ-элементы с фибровым армированием рекомендуется применять в конструкциях, работающих:

1. На изгиб;
2. На сжатие при эксцентриситетах приложения продольной силы, например, в элементах пространственных перекрытий;
3. Преимущественно на ударные нагрузки, истирание и атмосферные воздействия.

Свойства СФБ в марочном возрасте.

Плотность по ГОСТ 12730.1-78	1700-1900 кг/м3
Ударная вязкость (по Шарпи)	110-250 Дж/м2
Прочность при сжатии по ГОСТ 10180-90	490-840 кг/см2
Предел прочности на растяжение при изгибе по ГОСТ 10180-90	210-320 кг/см2
Модуль упругости по ГОСТ 10180-90	(1.0-2.5) 104 МПа
Прочность на осевое растяжение по ГОСТ 10180-90: условный предел упругости / предел прочности	28-70 кг/см2 / 70-112 кг/см2
Относительное удлинение при разрушении	(600-1200) 10-5 или 0.6-1.2%
Сопротивление срезу: между слоями / поперек слоев	35-54 кг/см2 / 70-102 кг/см2
Коэффициент температурного расширения	(8-12) 10-6 ºС-1
Теплопроводность по ГОСТ 7076-90	0.52-0.75 Вт/см2 ºС
Водопоглощение по весу по ГОСТ 12730.3-78	11-16%
Водонепроницаемость по ГОСТ 12730.5-78	W6-W12
Морозостойкость по ГОСТ 10060.0-95	F150-F300
Сгораемость по ГОСТ 12.1.044-89	Несгораемый материал, скорость распространения огня 0
Огнестойкость по ГОСТ 30247.1-94	Выше огнестойкости бетона (лучше сохраняет прочностные свойства при пожаре 1000..1100 ºС)

Сырьё для стеклофибробетона.

Исходными материалами для производства СФБ являются: цемент, песок, вода, щелочестойкое стекловолокно и химические добавки. Для получения каких-либо особых свойств СФБ вместе с этими основными материалами могут также использоваться полимеры, пигменты и другие химические добавки.

Цемент: Для производства СФБ используется портландцемент марки не ниже М400. Выбор конкретного вида портландцемента – обычного (без добавок), быстротвердеющего, цветного — диктуется назначением СФБ-изделия. Используемый цемент должен соответствовать общепринятым строительным нормам. В России портландцемент должен соответствовать ГОСТ 31108-2003 (настоящий стандарт идентичен стандарту EN 197-1:2000, разработанным Европейским комитетом по стандартизации). Портландцемент по ГОСТ 10178-85 тоже используется при производстве СФБ, поскольку ГОСТ 31108-2003 не отменяет ГОСТ 10178-85, который можно применять во всех случаях, когда это технически и экономически целесообразно.

Песок: Выбор заполнителя (песок), имеет очень большое значение для производства качественного СФБ. Песок должен быть предварительно просеян и промыт. Попадание отдельных частиц более 3 мм не допускается (при эксплуатации оборудования для производства СФБ работа без сита не допускается). Для ручного пневмонабрызга СФБ модуль крупности не должен превышать 2,5 мм (измерения проводятся согласно ГОСТ 8735-88). Песок должен отвечать требованиям ГОСТ 8736-93 по зерновому составу, наличию примесей и загрязнений (измерения проводятся согласно ГОСТ 8735-88). Кварцевые пески наиболее широко применяются в производстве СФБ. Кварцевый песок должен отвечать требованиям ГОСТ 22551-77. В составе кварцевого песка фракция менее 150 мкм не должна превышать 10% (измерения проводятся согласно ГОСТ 8735-88). Просушенный песок позволяет облегчить контроль за приготовлением смеси (это относится к водоцементному соотношению) и обычно уже приобретается сухим и далее хранится в сухом состоянии либо в мешках, либо в бункерах.

Стекловолокно: Для фибрового армирования СФБ-конструкций применяется фибра в виде отрезков стекловолокна длиной от 10 мм до 37 мм (длина фибры принимается в зависимости от размеров и армирования конструкций согласно ВСН 56-97), изготавливаемая путем рубки ровинга из щелочестойкого стекловолокна – это стекловолокно с добавками оксида циркония ZrO 2 . Можно использовать следующее стекловолокно, например, компаний Fibre Technologies International Ltd. (Бристоль, Англия), L’Industrielle De Prefabrication (Прист, Франция), Cem-Fil (Чикаго, США), NEG (Nippon Electric Glass, Токио, Япония), ARC-15 или ARC-30 (Китай) и другие. Стеклянный ровинг должен соответствовать ГОСТ 17139-2003. Стеклоровинг при хранении и в процессе проведения работ не должен подвергаться увлажнению. Бухту влажного стеклоровинга перед началом использования необходимо просушить при температуре 50-60°С в течение 0.5-1.5 часов до весовой влажности не более 1%.

Вода: Для производства СФБ используется вода по ГОСТ 23732-79. В условиях крайних температур могут быть необходимы подогрев, или, наоборот, охлаждение воды.

Химические добавки: широко применяются при изготовлении СФБ с целью воздействия на производственный процесс и улучшения ряда конечных свойств изделий. Пластификатор следует использовать для поддержания подвижности смеси при снижении водоцементного отношения. С помощью добавок можно также ускорять, замедлять или снижать водоотделение, регулировать водостойкость материала, снижать расслаивание смеси. Подбор наиболее подходящей добавки зависит и от некоторых местных факторов, в частности, используемых цемента и песка, а также климатических условий. Химические добавки должны удовлетворять ГОСТ 24211-2003. Химические добавки классифицируются по группам:

1. Суперпластификаторы – это высокоэффективные разжижители бетонных и растворных смесей, который позволяют в несколько раз повысить их подвижность, не вызывая при этом снижения прочности бетона или раствора. При введении суперпластификаторов значительно снижается содержание воды в цементно-песчаной смеси;
2. Воздухововлекающие добавки – повышают морозостойкость СФБ и долговечность, увеличивают подвижность, солестойкость;
3. Противоморозные добавки – обеспечивают сохранение в цементно-песчаных смесях жидкой фазы необходимой для твердения цементного теста;
4. Ускорители схватывания – вводятся при температурах ниже +10ºС, для сокращения режима тепловой обработки, ускорения схватывания и твердения СФБ;
5. Замедлители схватывания – вводятся для увеличения времени загустевания в условиях сухого и жаркого климата;
6. Гидрофобизаторы – придают СФБ гидрофобные свойства, сильнее проявляется водоотталкивающий эффект.

Пигменты: могут применяться для окрашивания либо белого, либо серого цементов. С целью получения равномерного цвета и постоянной окраски поверхности пигменты применяются для лицевого (т.н. пленочного) слоя, который затем подвергается дополнительной обработке, обычно с помощью пескоструйной обработки или полирования.

Формы для изделий из стеклофибробетона.

Формы могут быть изготовлены из целого ряда материалов, которые должны обеспечивать требуемую оборачиваемость, выдерживать размерную точность и качество отделки поверхности. Материалом для форм могут служить сталь, фанера, стеклопластик, резина, полиуретан, силикон, а также в отдельных случаях и сам СФБ. Формы могут быть изготовлены из целого ряда материалов, которые должны обеспечивать требуемую оборачиваемость формы, выдерживать точность и качество отделки поверхности изделий. Наиболее распространенными материалами для форм являются:

1. Формы из полиуретана (ПУ). Одни из самых популярных форм для производства СФБ-изделий. Благодаря гибким формам из полиуретана компенсируется начальная усадка стеклофибробетона. Изделия могут быть распалублены без повреждения как самих форм, так и непосредственно изделий. Преимуществами гибких форм являются их высокая оборачиваемость и долговечность, быстрота расформовки СФБ-изделий, а также улучшенное качество поверхности отформованных изделий и меньший процент брака. Полиуретановые формы позволяют получать СФБ-изделия с «отрицательными» углами. Полиуретановые формы обладают способностью сохранять заданные размеры и изначальную геометрию, выдерживать все нагрузки, вызываемые ежедневным процессом формования, распалубки изделий, а также перемещениями самой формы. Полиуретан производится путем смешивания соответствующих полиуретановых компонентов А и Б. Обычно компоненты А и Б для полиуретановых форм имеют простое соотношение компонентов при смешивании (1:1). Простая процедура переработки двух компонентов (перемешивание компонентов производится с помощью ручного миксера). Имеется возможность переработки при комнатной температуре. Полиуретановые формы отличает длительный срок эксплуатации (большое число циклов оборачиваемости), высокая влагоустойчивость, оптимальное сочетание эластичности с прочностными характеристиками с высокой прочностью на разрыв, химическая стойкость к щелочной среде цементно-песчаных смесей и абразивостойкость, а также высокое качество воспроизведения мельчайших деталей модели с минимальной усадкой. Для получения поверхности СФБ-изделий, соответствующих профилю формы, последние необходимо смазывать специальными составами. Для этого подготавливают консистентную разделительную смазку. Например, вазелино-стеариновую, расплавляя стеарин и технический вазелин на водяной бане с последующим добавлением солярового масла, перемешиванием и остыванием смазки, после чего она готова к употреблению. Еще для смазки рекомендуется применять: стеарино-парафиновую пасту (состав в процентах-% по массе: парафин — 19, стеариновая кислота — 15, крахмал — 1, росин — 65); водомасляные эмульсионные смазки на основе эмульсола ЭКС; водоэмульсионные смазки ОЭ-2 или ЭСО; машинное или трансформаторное масло. Разрешается применять и другие смазки, обеспечивающие сохранение высококачественной поверхности материала, например, превосходно себя в этом качестве зарекомендовала смазка — веретенное масло. Консистенция смазки должна обеспечивать возможность ее механизированного нанесения СФБ на поверхность форм. Все виды смазок должны соответствовать ГОСТ 26191-84.
2. Стеклопластик. Формы из стеклопластика обладают большой долговечностью, чем полиуретановые формы, позволяют передать любую текстуру изделия. К недостаткам форм из стеклопластика можно отнести невозможность их использования для производства декоративных изделий с текстурой, содержащей отрицательные углы;
3. Сталь. Используется в тех случаях, когда требуется многократное повторное использование формы при производстве, в большей части, стандартных СФБ-изделий. Например, массивные панели без сложной текстуры (облицовка, элементы несъемной опалубки), несложные изделия поточного типа;
4. Дерево. Это самый простейший материал для форм. Естественно, качество поверхности такой формы необходимо отслеживать и постоянно контролировать. К недостаткам форм из древесины можно отнести недолговечное сохранение своей правильной геометрии при многократном использовании (циклы термокамеры с повышенной влажностью в купе с сушкой могут деревянную форму «повести»). Конечно, с помощью специальных обрабатывающих составов можно защитить форму – и это тоже нужно иметь в виду;
5. Резина (каучук, силиконы). Это универсальные формы. Похожи на формы из полиуретана. Отличительной особенностью таких форма является необходимость использования жесткой основы – «обвязки» для фиксации. Лучше всего было бы сказать, что резиновые формы используются как вкладыши в жесткую основу. Жесткой основой резиновых форм может служить деревянная обвязка, стеклопластиковая основа, реже — металлическая основа. Формовочные резины могут быть в виде достаточно упругих листов или блоков, в пастообразном виде, в жидком виде. Диапазон материалов, которые могут использоваться в качестве прототипа — очень разнообразен: металлы, воск, стекло, дерево, пластмассы, модельная глина и любые другие материалы. Резины подразделяются на твердые и мягкие. Твердые резины хороши для изготовления плоских изделий. Мягкие резины позволяют изготавливать очень объемные, сложные и филигранные изделия, извлекать их из формы без повреждений. Однако, слишком мягкие резины не в состоянии противостоять давлению СФБ-смеси, что может привести к деформации самого СФБ-изделия. В таких случаях, для получения качественного изделия, резиновую форму закрепляют в жестком металлическом корпусе. Чем выше удлинение материала, тем легче растянуть резиновую форму для извлечения СФБ-изделия без повреждений. Для качественных жестких резин — эта величина около 200%, для мягких — от 300% до 850%.
6. Другие материалы для форм. Вышеприведенный перечень не является исчерпывающим, и многие другие материалы, включая полипропилен, строительный гипс, а также и сам СФБ, могут успешно применяться для изготовления форм.

Организация производственного участка.

Производство СФБ предпочтительнее организовывать в цехе, а не на открытой площадке, поскольку температура должна быть не ниже +10 о С. Оптимальный температурный режим — в пределах от +15 о С до +30 о С. Размеры цеха зависят от объема выпуска СФБ-изделий, минимально рекомендуемая площадь цеха должна составлять не менее 100 м 2 .

Для организации одного поста СФБ-производства требуются:

• электроэнергия мощностью не менее 4 кВт (без учета потребления мощности компрессором), 3 фазы, заземление;
• вода;
• сжатый воздух (1500-2000 л/мин, давление 6-9 bar);
• Оборудование для стеклофибробетона «ДУГА® С» ;.
• Дополнительное оборудование и приспособления (подъёмники, весы, шпатели, валики для прикатки смеси).

Если применяется выдерживание СФБ-изделий во влажной среде, в цехе следует предусмотреть участок для хранения СФБ-изделий в течение одной недели. При этом важно, чтобы на данном участке обеспечивался контроль температуры и уровня влажности. Наличие участка термовлажностной обработки на СФБ-производстве является желательным, но необязательным. Участок термовлажностной обработки только что произведенных СФБ-изделий позволит уменьшить время оборачиваемости форм, а также повысит характеристики СФБ-изделий.

СФБ-изделия имеют небольшую толщину, а значит — значительно меньший вес по сравнению с аналогичными изделиями из обычного бетона (если рассматривать одинаковые показатели прочности на сжатие и изгиб), они все же являются слишком тяжелыми для их перемещения вручную, поэтому следует предусмотреть возможность использования соответствующих подъемных механизмов.

Приготовление цементно-песчаных растворов для дисперсно-армированных СФБ осуществляют в лопастных растворосмесителях принудительного действия, например, таких как СО-46Б и другие. Для приготовления и хранения рабочих растворов добавок используются емкости.

Отношение заполнителя (песка) к цементу принимается равным единице с возможностью дальнейшей корректировки и зависит, в общем случае, от типа СФБ-изделия, его габаритов, условий применения СФБ-изделий и прочее. Расчет водоцементного соотношения и его корректировка осуществляются в соответствии с ВСН 56-97. Водоцементное отношение (без применения пластифицирующих добавок) обычно находится в пределах 0.40 – 0.45. С использованием пластифицирующих добавок водоцементное соотношение изменяется до 0.28 – 0.32.

После того как выбраны исходные сырьевые материалы, подбирается состав смеси с учетом следующих рекомендаций:

• Водоцементное отношение. Оно должно быть как можно более низким, но при этом смесь должна оставаться достаточно подвижной для ее подачи растворонасосом и последующего пневмонабрызга. Водоцементное отношение цементного-песчаного раствора, применяемого для изготовления СФБ, должно отвечать оптимальной вязкости (подвижность П4-П5), соответствующей осадке стандартного конуса по ГОСТ 5802-86 «Растворы строительные. Методы испытания». В общем случае, водоцементное соотношение имеет сложную зависимость и зависит от активной марки цемента, коэффициента нормальной густоты цементного теста, коэффициента водопотребности песка и расчетного коэффициента стеклофибробетона на сжатие.

• Соотношение песка и цемента. Соотношение 1:1 является наиболее широко применяемым в настоящее время. Корректировка соотношения осуществляется в соответствии с ВСН 56-97.

• Содержание стекловолокна или коэффициент армирования. Это процентное отношение веса стекловолокна к весу всего композита — СФБ, то есть с учетом массы самого стекловолокна. Для ручного пневмонабрызга это отношение обычно составляет от 3 до 6%, иногда и выше. Расчет коэффициента армирования осуществляется в соответствии с ВСН 56-97.

Типовой состав смеси . Производитель СФБ может разработать свой состав смеси, отвечающий своим особым требованиям производства СФБ-изделия и согласующийся с ВСН 56-97.

Рассмотрим рецептуру, которая получила название «классической» как за наиболее часто используемую. «Классической» рецептурой является следующий состав на один условный замес, количество стекловолокна 5%:

* — дозировка зависит от концентрации, поэтому для одного и того же количества используемого цемента может быть различным. Дозировка указывается производителем добавки.

Вес всего раствора составляет = 50+50+16+0.5=116.5 кг, тогда содержание 5% стекловолокна – это 6 кг.

Для получения однородной смеси необходимо произвести точное взвешивание исходных материалов и строго следовать основным требованиям при работе со смесителем. Перед тем как приступить к приготовлению смеси следует точно взвесить необходимые количества песка и цемента с помощью весов (см. раздел «Дополнительные приспособления»). Дозировка воды и жидкой добавки может быть произведена по весу, объему или, что предпочтительнее, с помощью специального дозирующего автоматического устройства.

Подробные рекомендации по нанесению стеклофибробетона, подготовке, использованию, распалубке и промывке форм, техническому обслуживанию и консервации оборудования указаны в паспорте на комплекс для стеклофибробетона «ДУГА® С» и технологической инструкции по работе со стеклофибробетоном из комплекта документации на оборудование.

С каждый годом в столице появляются новые жилые комплексы, привлекая внимание потенциальных покупателей своими особенностями. Одним из таких является «Тушино-2018», который по словам застройщика является самым экологичным районом в Москве. Непосредственное участие в возведении зданий данного ЖК берет и компания «ЭЛИТФАСАД»

Компания «ЭЛИТФАСАД» на протяжении долгих лет является одним из крупнейших отечественных производителей стеклофибробетона. За период существования нам удалось доказать, что наши изделия в полной мере отвечают заявленным характеристикам. Это касается прочности, стойкости к влаге и ультрафиолету, воздействию высоких температур. Мы постоянно следим за качеством изготавливаемой продукции и всегда стремимся улучшить имеющиеся показатели.

Изготовление и монтаж элементов фасадного декора для построек государственной значимости для компании «ЭЛИТФАСАД» вполне привычное дело. На этот раз наши специалисты получили сверхважное задание — обустройство фасада стадиона «Лужники».

Проведена комплексная работа, от проектирования до монтажа, по обустройству фасада государственного объекта в самом центре Москвы

Среди огромного разнообразия строительных материалов особого внимания заслуживаетстеклофибробетон. Активно используют его в различных отраслях, а именно при отделке зданий, изготовлении малых архитектурных форм, элементов декора, ландшафтного дизайна. В сравнении с обычным бетоном, производство стеклофибробетона является куда более трудоемким процессом, который требует грамотного подхода. Для этого в большинстве случаев используется специальное дорогостоящее оборудование, что напрямую отражается на стоимости готовой продукции из данного универсального композитно-отделочного материала.

Состав стеклофибробетона

Рассматривая производство стеклофибробетона, как сложный процесс, особое внимание стоит уделить его составу, ведь именно от этого в первую очередь зависит качество готовой продукции. При этом важно не только соблюдать пропорции всех компонентов, но и внимательно следить за качеством каждого из них. В зависимости от того, в каких целях будет использоваться стеклофибробетон, процентное соотношение его составляющих может сильно отличаться. Что же касается компонентов, без которых производство стеклофибробетона просто невозможно, сюда относятся:

• цемент;
• кварцевый песок;
• стекловолокно (обязательно щелочестойкое);
• пластификатор.

Пропорция этих составляющих в готовой смеси влияет не только на свойства этого материала, но и на его стоимость. Для нашей компании производство стеклофибробетона — основной вид деятельности, которым мы успешно занимаемся на протяжении долгого времени. Мы занимаемся не только изготовлением, но также сможем доставить готовую продукцию в любую точку Российской Федерации. За годы своего существования наша компания сумела войти в число лидеров по производству и реализации стеклофибробетона в пределах России. Наши специалисты тщательно следят за каждым этапом производства стеклофибробетона, благодаря чему в конечном итоге заказчик получит действительно качественный товар. При этом стоимость готовой продукции точно приятно удивит каждого нашего клиента.

Особое внимание мы уделяем качеству всех компонентов, которые необходимы для приготовления смеси. Над этим работает целая группа специалистов, которые отвечают за производствостеклофибробетона и следят за малейшими отклонениями от установленных норм. Благодаря этому каждый наш клиент может быть уверенным в качестве купленной продукции.

При производстве стеклофибробетона наша компания также использует специальные присадки, за счет которых удается существенно улучшить свойства этого композитно-отделочного материала. При этом существенные изменения касаются формовочных свойств стеклофибробетона, которые значительно улучшаются. Благодаря использованию присадок появляется возможность имитирования таких натуральных материалов, как гранит, песчаник. К тому же производство стеклофибробетона с применением таких компонентов дает возможность придания материалу не только подходящей структуры, но и цвета. Чаще всего это необходимо при создании уникальных элементов фасадного декора или малых архитектурных форм. Процентная доля примесей в составе зачастую не превышает 1-2 процентов, при этом можно значительно улучшить основные показатели материала.

Песчано-цементная смесь — главный компонент, без которого производство стеклофибробетонаневозможно. Чтобы добиться максимально высокой прочности готовой продукции необходимо, чтобы соотношение кварцевого песка и цемента составляло 2:1. Однако в зависимости от целей, в которых будет использоваться стеклофибробетон, процентное соотношение этих компонентов смеси может достигать 70 на 30 в пользу песка. При этом, разумеется, прочность готового материала будет значительно меньше.

Другим не менее важным компонентом, который необходим для изготовления стеклофибробетона, является стеклофибра. Благодаря ее наличию в составе существенно улучшаются эксплуатационные свойства материала. При этом производство стеклофибробетона возможно лишь при использованиищелочестойкого стекловолокна. В первую очередь оно позволяет существенно увеличить прочность материала. К тому же появляется устойчивость к влаге и воздействию химических веществ, за счет чего значительно увеличивается срок эксплуатации стеклофибробетона. Материал благодаря наличию стекловолокна в составе также получает стойкость к перепадам температур.

При производстве стеклофибробетона также особое внимание уделяется количеству и качеству стекловолокна. В готовой смеси этот компонент согласно установленным нормам должен составлять в пределах 3-5 процентов. К тому же крайне важно использовать щелоческойкое стекловолонко. В ином же случае оно сразу вступит в реакцию с щелочью, которая содержится в цементе. Кроме процентного соотношения микрофибры в составе готовой смеси также может отличаться структура ее волокон. Это касается их длины, качества.

У нас производство стеклофибробетона — процесс, который контролируется на всех этапах, начиная от стадии закупки сырья и заканчивая формовкой. Именно это позволяет нашей компании быть одним из лидеров отечественного рынка в данном сегменте. Продукция нашего производства прежде всего славится высоким качеством, при этом она также имеет приемлемую стоимость, что немаловажно для каждого клиента.

В наши дни производство стеклофибробетона — достаточно развитая отрасль, хотя еще несколько десятков лет назад количество заводов, которые занимались изготовлением этого строительного материала, на территории Российской Федерации можно было пересчитать на пальцах одной руки. Сегодня же таким видом деятельности заняты десятки компаний. Наш завод к тому же предлагает доставку в любую точку России. С каждым годом производство стеклофибробетона у нас выходит на новый более качественный уровень, в чем лично могут убедиться наши постоянные клиенты, численность которых с каждым годом постепенно растет. Для этого мы используем современное оборудование от лучших мировых производителей. Благодаря этому нашей компании удалось практически полностью автоматизировать процесс изготовления стеклофибробетона, минимизировав, таким образом, участие работников, главной задачей которых является контроль за работой оборудования.

Способы производства стеклофибробетона

В наши дни производство стеклофибробетона налажено практически во всех регионах страны. При этом всего используется лишь несколько способов изготовления этого композитно-отделочного материала. Некоторые из них можно применить и в домашних условиях, что также заслуживает внимания. К тому же при этом можно обойтись без использования специального дорогостоящего оборудования. На больших заводах производство стеклофибробетона происходит с использованием следующих методов:

• пневмонабрызг . Для применения данного способа используется пневмопистолет. Он необходим для нормального смешивания компонентов и равномерного их нанесения при формировке. Для производства изделий из этого композитно-отделочного материала используются специальные формы. Смешиваясь на выходе из сопла пневмопистолета, все компоненты равномерно распределяются, образуя, таким образом, однородную массу. Главным недостатком данного метода является дороговизна оборудования. Именно это и повлияло на то, что производство стеклофибробетонапневмонабрызгом в наши дни могут себе позволить далеко не все предприятия.
  При изготовлении этого строительного материала в каждом случае особое внимание уделяется размеру стекловолокна. Оно также может измельчаться непосредственно в пневмопистолете перед смешиванием компонентов смеси. Нормальным считается процентное содержание стекловолокна в пределах 3-5 процентов, за чем должны тщательно следить специалисты. Используя данный метод производства стеклофибробетона, можно с максимальной точностью произвести дозировку всех компонентов, что является одной из важнейших задач. Из-за высокой стоимости оборудования такой метод в наши дни используют далеко не все производители. При этом производство стеклофибробетонав промышленных масштабах с использованием такого метода практически невозможно. В большинстве же случаев предприятия используют метод виброформирования. Он менее трудоемкий и при этом нет необходимости покупки дорогостоящего оборудования. Именно это и послужило его популяризации;

• виброформирование . Использование данного метода подразумевает заблаговременное приготовление песчано-цементного раствора, после чего происходит добавление микрофибры в его состав. После этого происходит перемешивание и виброформирование. Сегодня производство стеклофибробетона таким методом наиболее востребовано. При этом себестоимость готовой продукции наименьшая. Данный способ подходит лишь для изготовления изделий простых форм. Единственным условием для его применения является наличие специального стенда. Именно с его помощью происходит формирование готовой смеси. К тому же производство стеклофибробетона с использованием данного метода позволяет равномерно распределить стекловолокно в смеси. Это возможно благодаря вибрации стенда.

Нашей компанией производство стеклофибробетона налажено каждым из этих способов. Существенным отличием является стоимость готовой продукции, что необходимо принять во внимание клиентам. Метод пневмонабрызга при этом дает возможность изготовить сложные элементы, что является главным его достоинством.

Помимо вышеуказанных способов производство стеклофибробетона также возможно методом предварительного перемешивания. Его можно использовать и в домашних условиях, достаточно лишь грамотно рассчитать и придерживаться правильного соотношения всех компонентов смеси. Такой способ дает возможность изготовить лишь небольшие партии этого композитно-отделочного материала. К тому же производство стеклофибробетона методом предварительного перемешивания не требует использования специального оборудования. Для нормального смешивания компонентов смеси будет вполне достаточно бетономешалки.

Главные наши достоинства

Наша компания одна из немногих на территории Российской Федерации может похвалиться использованием новейшего оборудования для производства стеклофибробетона, благодаря чему удается добиться высочайшего качества готовой продукции. При этом с каждым годом темпы производства лишь увеличивается, как и растет количество наших постоянных клиентов. Среди других преимуществ можно выделить:

• контроль качества сырья и готовой продукции . Каждый клиент может быть уверен в высочайшем качестве купленного материала, ведь процесс изготовления стеклофибробетона находится под пристальным контролем наших специалистов;
• возможность доставки в любую точку России . У нас не только грамотно налажено производство стеклофибробетона, но также и отлично развита логистика. Благодаря этому каждый клиент сможет в кратчайшие сроки получить купленный у нас товар. Стоимость данной услуги точно сможет вас приятно удивить;
• применение современных методов производства стеклофибробетона . Наша компания активно использует виброформирование и пневмонабрызг для изготовления изделий любых размеров и форм. Это наиболее востребованные способы изготовления этого строительного материала;
• четкое выполнение своих обязательств в оговоренные сроки . Наша компания может предложить производство стеклофибробетона и изделий из него, при этом мы всегда выполняем заказ в сроки, что могут подтвердить сотни наших клиентов.

Четкое выполнение своих обязательств — одно из главных наших преимуществ. При этом стоимость продукции также заслуживает отдельного внимания, ведь она всреднем на 15-20 процентов ниже, нежели у наших конкурентов. При этом производство стеклофибробетона происходит с использованием идентичных технологий.

В наши дни наша компания является крупнейшим производителем этого композитно-отделочного материала. С каждым годом мы лишь укрепляем свои позиции на внутреннем рынке страны. При этом производство стеклофибробетона происходит в две смены, а работа завода не прекращается ни на минуту.

Трудно представить себе что-то, настолько же хорошо подходящее для широкого применения, как стеклофибробетон. Этот легкий и прочный материал позволяет превратить в реальность любой художественный замысел архитектора, и ни одной погоде не под силу разрушить подобное великолепие. Так чем же хорош стеклофибробетон, изделия из которого так высоко ценятся большинством профессиональных строителей.

Стеклофибробетон (СФБ) представляет собой абсолютно экологичный и безвредный для человека строительный материал. По сути, это многокомпонентное композиционное вещество на основе простого бетона, с добавлением в него армирующих материалов, в первую очередь, полимерного щелочестойкого стекловолокна и добавочных компонентов: песка, воды и портландцемента (синтетического вещества на основе силикатов кальция, которое обладает отменными вяжущими свойствами).

Технологический процесс изготовления стеклофибробетона нельзя назвать излишне сложным. Фактически, действие представляет собой соединение всех компонентов в необходимом соотношении и дальнейшее замешивание в бетономешалке. Процесс изготовления состоит из нескольких этапов:

• приготавливается смесь из цементно-песчаного раствора в следующих пропорциях: на 48 кг цемента (марки ПЦ 500) и 6 кг химической добавки, состоящей в процентном соотношении из 88% оксида кремния (SiO2), 10% пластификатора марки С-3 и 2% воды) насыпается 22 кг очищенного песка,
• затем в смесь добавляется вода, из расчета 17 кубометров на готовую смесь (такое большое количество воды требуется для того, чтобы раствор имел необходимую степень жидкой среды для осуществления процесса нанесения на поверхность формы через пневмопистолет),
• далее полученный материал подвергают циклическому перемешиванию в течении пяти минут в бетономешалке (либо же в специальном миксере с частотой 500 об/мин),
• после указанных действий в готовую смесь добавляют армирующие волокна полимерного материала и проводят последующее замешивание для равномерного распределения волокон по всей смеси. Следует отметить, что смешивание производится при низких оборотах, не более 70 об/мин,
• затем уже на дно формы с помощью пневмопистолета готовый раствор наносится послойно, вначале предварительный, с толщиной в 2 мм, после него наносят основной 6 мм, и далее с помощью простого валика производят уплотнение.

Как видно из указанной выше методики, вполне по силам приготовить подобную смесь самому, при наличии необходимых компонентов и инструментов для работы. Несмотря на то, что приготовление стеклофибробетона не требует особых условий и достаточно низкозатратное, этот универсальный материал вдобавок обладает рядом характеристик, обеспечивающих ему лидирующие позиции среди конкурентов:

• сухая плотность в среднем составляет две тонны на метр кубический,
• ударная вязкость полученного материала составляет от 1 до 2,5 килограмма на миллиметр квадратный,
• огнестойкость СФБ выше, чем у бетона,
• теплопроводность составляет всего 0,6 Вт на квадратный сантиметр,
• предел прочности в момент растяжения на изгибе в среднем стоит на показателе в 260 кг на кв. см.

Если же говорить проще, то стеклофибробетон превосходит обычный бетон по ударной прочности в 10 раз, коррозионная стойкость выше в два раза. В среднем показатели прочности на изгиб, растяжение и сжатие превосходят аналогичные у бетона в два раза, вязкость при достижении прочности выше до 30 раз. Морозостойкость СФБ по сравнению с железобетоном выше в 7 раз. По сути, все это достигается за счет введения в материал армирующих волокон из фибры с длиной волокон от 20 до 40 миллиметров. Остальной технологический процесс изготовления смеси не имеет существенных различий по сравнению с приготовлением обычного бетона.

Преимущества стеклофибробетона

Стеклофибробетон обладает рядом преимуществ, которые делают его применение экономически целесообразным:

• СФБ достаточно легко принимает любую архитектурную форму, возможно создание от самых простых до многоуровневых композиционных элементов оформления. Воссоздать действительно красивый элемент декора получится при помощи нужной формы,
• соотношение веса и прочности у материала вполне уверенно называют оптимальным, что положительно сказывается на транспортировке и хранении материала,
• технологически СФБ представляет собой совершенный строительный материал: при простой добавке стекловолокон в структуру смеси, ее качества в плане прочности, стойкости к воздействию внешних источников и снижения количества усадочных микротрещин позволили стеклофибробетону достаточно быстро приобрести популярность в строительной сфере,
• материал отличается химической стойкостью к воздействию кислот и щелочей,
• хорошие показатели обеспечения тепло- и звукоизоляционных свойств по сравнению с обычным бетоном,
• немаловажное преимущество при использовании в архитектурной отделке: эстетическая привлекательность.

СФБ позволяет воссоздать практически любую поверхность, поэтому данное свойство будет еще одним плюсом в сторону его эстетического вида. Решение использовать указанный материал для облицовки различных сооружений будет правильным. К примеру, заборы из стеклофибробетона отличаются не только своей прочностью, но и легкостью возведения. Но что потребуется в первую очередь для монтажа такой ограды?

Необходимый инвентарь для монтажа забора из стеклофибробетона

Разумеется, любую ограду на одном только энтузиазме не построишь. необходимо иметь в наличии следующие компоненты:

• металлическая арматура диаметром 10 мм, которая будет введена в фундамент и послужит усадочной основой для блоков из СФБ,
• цементный раствор (вполне подойдет соотношение двух частей цемента к шести песка при замешивании смеси),
• строительный уровень (лучше два, один малой длины в 50 см, второй строительный, длиной в 2 метра),
• перфоратор для проделывания отверстий для арматуры в бетонных блоках,
• насадка перфоратора для замешивания раствора,
• веревка для выставления горизонтального уровня при укладке блоков,
• краска для финишного декорирования смонтированных панелей.

Конечный вид ограды будет отличаться монументальностью и эстетической привлекательностью. По сути, вполне просто будет добиться даже кричащей дороговизны и помпезности, что придется по вкусу любителям подобного стиля. Тем не менее, важно помнить, что готовые изделия из стеклофибробетона отличаются высокой конечной стоимостью, что является значительным недостатком. Главная сложность состоит в приобретении стекловолокна. Для приготовления раствора следует использовать насыпной материал с разделенными волокнами размерами от 20 до 40 мм.

Фундамент для забора из стеклофибробетона

Прежде чем рассмотреть вопрос о том, как сделать забор из СФБ, следует подготовить качественный фундамент. Несмотря на то, что готовые блоки имеют сравнительно небольшой вес по отношению к бетону, технология создания фундамента под основу ограждения не имеет существенных различий. В первую очередь это связано с тем, что фундамент должен удерживать забор в ровном положении долгий срок, несмотря на воздействие климата и качество грунта.

При создании фундамента, который простоит десятилетия, следует учитывать такие моменты:

• все компоненты для работы должны быть заготовлены заранее: инструмент и составляющие для приготовления смеси,
• необходимо соблюдать пропорции при смешивании компонентов раствора,
• следует смочить землю в траншее водой, поскольку почва имеет свойство вытягивать влагу, подобное действие необходимо для того, чтобы сохранить соотношение воды в растворе под фундамент.

Первый этап – это разметка:

1. Для начала стоит аккуратно разметить границы будущего забора. По углам (если ограждение будет иметь прямоугольную форму) необходимо вбить колья, на которые крепится веревка для визуального обозначения и выравнивания границ.
2. После этого надлежит провести расчеты согласно проекта о том, сколько оградительных столбов будет вкопано между пролетами стенных блоков.
3. Далее по линиям ограждения выкапывается траншея, глубиной соответствующая тому типу грунта, на котором производятся работы:

• материковые грунты наилучшим образом подходят под фундамент, поскольку состоят из пород гравия или песка с крупнозернистой структурой. Для такого грунта вполне подойдет глубина выкапывания в 40 см;
• осадочные грунты в тех местах, где ранее располагались водные массивы (реки, озера) плохо подходят под прокладку фундамента. В случае, если в грунте преобладают илистые или глиняные массы, возводить фундамент нецелесообразно, поскольку ил размывается, а глина впитывает влагу и разбухает, вследствие чего фундамент неизбежно будет разрушен,
• полностью песчаная основа тоже представляет собой проблему. В таком случае нередко требуется углубление фундамента на метр в грунт, а само дно траншеи укреплять подушками из гравия крупных фракций (от 20 мм),
• насыпные грунты достаточно удобны для возведения на них фундамента, поскольку не требуют предварительной подготовки.

В таком случае достаточно выкопать траншею глубиной в 40-50 сантиметров и укрепить ее опалубкой.
Для возведения ограды из стеклофибробетона, наиболее предпочтительным вариантов будет сооружение ленточного фундамента глубиной в 50 см и шириной больше, нежели у забора. Сооружается такой фундамент с помощью гравия, когда дно выкопанной траншеи покрывают гравийной подушкой, а по краям траншеи устанавливается опалубка из досок. Вслед за этим, с помощью сваренной между собой арматуры диаметром 10 мм, производится укладка основы, которая заливается бетонным раствором. Когда фундамент готов, стоит приступать к непосредственному возведению забора на участке.

Технология монтажа забора из стеклофибробетона

Сделать ограду своими руками из пустотелых блоков стеклофибробетона не так уж и сложно, если соблюдать все аспекты работы и аккуратно производить монтаж блоков.

• первым этапом идет установка пустотелых плит (тумб) основания, на которые впоследствии будет произведена заливка раствором,
• в блоках основания заранее следует просверлить с помощью перфоратора или мощной дрели входные отверстия для арматуры,
• следом проводится сборка остальных элементов: вначале вертикальных столбов основания, затем горизонтальных элементов забора (каждый из которых заполняется цементным раствором любой марки и армируется).

Важно проводить постоянный контроль всех монтируемых элементов стеклофибробетонных блоков на одном уровне, без допусков по отклонениям. После того, как конструкция будет завершена — работа завершается этапом проведения финишной отделки. Смонтированные блоки окрашиваются под необходимый цвет краской для бетонных поверхностей, и забор готов.

Как уже упоминалось ранее, благодаря отличной способности СФБ имитировать другие природные материалы, из блоков одного и того же состава возможно создание цельных композиций, которые будут представлять из себя причудливые рельефные поверхности с видом древесины или мрамора. С помощью стеклофибробетона не будет возникать вопрос о том, как сделать ограду эстетически привлекательной. Создать готовую смесь достаточно просто, и если обладать художественным вкусом и навыками создания отливочных форм для наружных панелей, то за короткий срок будет возведен забор, представляющий собой настоящий верх архитектурного оформления.

Технологии, призванные повышать качество стройматериалов, постоянно улучшаются, современный рынок предлагает усовершенствованные новинки с уникальными свойствами. Одним из подобных нововведений по праву считается стеклофибробетон. Желание улучить один из наиболее востребованных материалов привело к созданию его новой разновидности, которая состоит из бетона и стекловолокнистой арматуры, что втрое увеличивает исходного материала, сравнительно с обычным бетоном. Ремонт – процесс затратный, но можно существенно сэкономить, изготовив своими руками. Производство не требует особых навыков – достаточно следовать рекомендациям.

Состав и материалы

Состав стеклофибробетона довольно незамысловатый – серый или белый портландцемент М 500-700, просеянный мелкокалиберный кварцевый песок, ровинг (щелочеустойчивое стекловолокно), в отдельных случаях используют глиноземистый цемент. Для повышения характристик – эстетических, формировочных, технологических – в состав добавляют присадки.

Наиболее важный момент в процессе изготовления своего стеклобетона – выбор связующего. База из глиноземистого цемента отличается интенсивной кристаллизацией образований, снижение прочности происходит медленнее, чем в составах из портландцемента. В содействии с водой портландцемент предотвращает разрушение металлических элементов, но губительно влияет на стеклофибру.

Главное составляющее жидкой фазы портландцемента перед застыванием – гидроксид кальция – приводит к коррозии стекла, что разрушает кремнекислородную конструкцию. Исходя из этого, при изготовлении своих стеклофибробетонов на основе портландцемента целесообразно применение щелочестойкой фибры – в ином случае вместо армированного материала вы получите блок, пропитанный жидким стеклом.

Бетон, изготовленный на глиноземистом цемента, отличается большей плотностью, устойчивостью к неблагоприятной среде, но стоимость данной основы для бетона существенно выше, приобрести его сложнее.

С другой стороны, высокая цена глиноземов абсолютно оправдана. Среди их главных преимуществ по применению выделяют следующие:

• быстрое затвердевание;
• повышение прочности в процессе высыхания;
• незначительное влияние химических веществ на стеклонить;
• быстрое изготовление материала, как следствие — сокращение сроков строительства.

Единственным недостатком можно считать возможность изменения характеристик прочности. Применение глиноземов в строительстве требует точного выполнения рекомендаций по процессу — минимальная ошибка приведет к конечной потере большей части свойств готового стеклофибробетона.

Стекловолокно составляет 3 – 5% от общей массы бетона.

Для изготовления материалов для внутренних работ и отделки, применяют , или гипс в чистом виде. Среда для затвердевания практически не несет угрозы разрушения армирующих элементов. Существует риск коррозии стальных деталей, фибра разрушению не подвергается. Гипс, укрепренный фиброй, более прочный, огнестойкий и характеризуется низкой теплопроводностью.

Стеклофибру выбирают, исходя из химического состава, прочности материала – широкий выбор видов стекла позволяет подобрать нужный вид, ориентируясь на свои критерии отбора. При изготовлении стеклофибробетона преимущественно используют следующие волокна:

• силикатные;
• кварцевые;
• натрийкальциево-силикатные;
• алюмоборосиликатные;
• цирконийсиликатные (щелочеустойчивое стекловолокно).

Необходимый инструментарий

Применение конкретного оборудования и инструментов в своем производстве зависит от выбранного метода. Это может быть пневмопистолет или обычная бетономешалка. При изготовлении небольших партий стеклофибробетона раствор размешивают, используя свою силу, обязательно в одном направлении – это обеспечит равномерное распределенные фибры по стеклофибробетону.

Готовый раствор наносят непосредственно на поверхность, или предварительно заливают в формы – перед тем, как залить смесь по своим формам, смажьте их минеральным маслом. Для получения гладких плиток используют формы, покрытые изнутри полиэтиленом. Формы со стеклянным дном позволяют изготовить полированные плитки, а фактурные изделия получают с помощью специальных силиконовых форм. Приобретенное моноволокно нарезают специальными ножницами, при разрезании волокна позаботьтесь о своей индивидуальной безопасности – применение респиратора, очков, перчаток для защиты рук обязательно.